Blocos De Espuma - Não Afunde Na água, Não Queime No Fogo

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Anonim
  • A história do concreto aerado
  • Blocos de espuma - tecnologia de produção
  • Métodos para formar blocos de espuma por tamanhos padrão
  • Características dos blocos de espuma
  • Características positivas e negativas dos blocos de espuma
  • Como escolher blocos de espuma de alta qualidade
  • Em custódia
Blocos de espuma
Blocos de espuma

Material de construção leve e durável, capaz de remover o excesso de umidade diretamente "através de si mesmo", ao mesmo tempo que possui excelentes propriedades de isolamento térmico - tudo isso em blocos de espuma. É muito, muito simples projetar paredes com blocos de espuma e não importa se divisórias internas estão sendo criadas ou paredes externas de suporte de carga estão sendo erguidas. No entanto, existem algumas nuances e, acima de tudo, não se pode lidar com blocos de espuma, contando apenas com a experiência de trabalhar com materiais de parede familiares, como um tijolo ou bloco de concreto. Foi a falta de informação sobre os blocos de espuma que deu origem a um mito persistente sobre a sua inadequação na construção de edifícios - vamos compreender esta questão em detalhe e descobrir o que realmente são os blocos de espuma de concreto.

A história do concreto aerado

No momento, existem dois tipos de concreto aerado - concreto aerado e concreto aerado, também referidos, de acordo com a tecnologia de produção de cada um, concreto aerado autoclavado e concreto aerado não autoclavado.

O concreto aerado foi obtido pela primeira vez em uma autoclave do inventor-químico tcheco E. Hoffmann em 1889, o papel de um agente espumante e aerador, de acordo com seu método patenteado, foi desempenhado pelo dióxido de carbono produzido pela reação de calcário e ácido clorídrico. Nos anos seguintes, os inventores europeus fizeram experiências com agentes espumantes usando pó de zinco e álcalis, sódio, hipoclorito de cálcio e peróxido de hidrogênio. Houve até uma patente holandesa de 1917 que descreveu um método de formação de espuma usando culturas de fermento.

A história do concreto aerado
A história do concreto aerado

A primeira tecnologia realmente eficaz para a produção de concreto aerado foi criada por um arquiteto sueco - Dr. Johan Axel Eriksson, que trabalhou no Royal Institute of Technology em Estocolmo. Em 1924, Ericsson recebeu uma patente; o agente espumante para sua tecnologia de concreto aerado era o pó de alumínio, introduzido em uma solução aquosa de cimento, sílica e cal.

Antigos edifícios e igrejas de castelos, construídos sobre uma argamassa com aglutinante de cal e agente espumante animal, existem até hoje, e é extremamente difícil destruí-los.

Agora, sobre concreto de espuma ou concreto aerado não autoclavado, que é o assunto deste artigo. A própria ideia de obter espuma de concreto pertence aos arquitetos do passado distante - como explicar por que acrescentaram clara de ovo à argamassa para alvenaria? Além disso, o papel de um agente espumante em argamassas de alvenaria, muitos séculos atrás, era realizado por sangue seco de gado. O resultado é que permanecem até os dias de hoje castelos e igrejas antigas construídas sobre argamassa com aglutinante de cal e agente espumante de origem animal, sendo extremamente difícil destruí-las mesmo com a mais moderna tecnologia. Aliás, a proteína animal ainda é usada na indústria alimentícia e justamente como agente espumante.

Professor cientista soviético A. A. Bryushkov no final dos anos 20 do século passado, desenvolveu pesquisas na área de obtenção de concreto aerado não autoclave por meio de um agente espumante de origem natural. Ele chamou a atenção para a saboneteira medicinal (Saponaria officinalis) que cresce na Ásia Central e cuja decocção da raiz dá uma espessa espuma. A experiência do Professor Bryushkov foi coroada de sucesso e em 15 de setembro de 1930 ele recebeu a patente №21798 pelo método do autor de produção de concreto aerado não autoclavado. A receita de espuma de concreto do professor Bryushkov é baseada em uma mistura de uma decocção de raiz de saboneteira medicinal e uma pasta de amido de batata, que foi tratada com ácidos minerais.

No início do século passado, muitos inventores soviéticos, não apenas o professor Bryushkov, estavam engajados na pesquisa de espuma de concreto. Por exemplo, em 10 de novembro de 1928, o inventor P. G. Galakhov recebeu uma patente para uma tecnologia de produção de concreto espumoso, semelhante ao método descrito por Bryushkov, mas um tanto diferente: a espuma necessária de acordo com Galakhov é criada a partir de uma solução aquosa de sabão, componentes de proteína ou cola de origem animal, bem como uma solução aquosa "forte" de vidro fuchs (vidro líquido à base de potássio ou sódio).

Os blocos de espuma não são de forma alguma um novo material no mercado de construção russo - na URSS na década de 1930, os blocos de concreto aerado foram estudados ativamente e no final dos anos 40 várias plantas experimentais foram construídas, os primeiros lotes de produtos dos quais foram usados para isolamento térmico do telhado de instalações industriais. No início dos anos 50, na cidade de Berezniki, Território de Perm, vários edifícios residenciais foram construídos inteiramente de concreto aerado, mas este material estava sujeito a rachaduras e a construção de edifícios de concreto aerado autoclavado foi completamente abandonada.

Espuma de concreto
Espuma de concreto

Durante décadas, o concreto celular tem sido usado principalmente como um aquecedor na construção industrial, por exemplo, na colocação de redes de aquecimento. Note-se que, apesar da grande escala de construção de edifícios em concreto aerado no exterior, foi na URSS que as pesquisas mais aprofundadas foram realizadas nesta área, os cientistas soviéticos desenvolveram uma série de formulações e tecnologias que baratearam a produção de concreto aerado. E esses desenvolvimentos foram ativamente adotados por cientistas ocidentais, que modificaram ligeiramente e receberam patentes internacionais por eles - na URSS, a proteção dos direitos autorais não recebeu a devida atenção.

Gosgrazhdanstroy e Gosstroy, da URSS, tinham grandes planos para o concreto aerado, que ruiu completamente nos anos 90. Hoje, a produção de concreto aerado na Rússia e no CIS está se desenvolvendo novamente, o maior interesse dos construtores modernos é causado pelo concreto aerado não autoclavado, adequado tanto para a montagem das paredes externas do edifício quanto para a criação de divisórias internas.

Blocos de espuma - tecnologia de produção

Materiais necessários para a produção de espuma de concreto:

  • água. Seus indicadores devem cumprir os requisitos de GOST 23732-79. Água potável quente da rede de abastecimento de água da cidade é adequada;
  • cimento. O cimento Portland dos graus M400 e M500 D0 (livre de inclusões de escória) é usado como ligante;
  • areia. Peneirada, lavada, fracção não superior a 3 mm;
  • agente de formação de espuma. Concentrado de espuma líquida de base orgânica ou inorgânica, proteica ou sintética. O primeiro tipo de concentrado de espuma é usado na produção de concreto espumoso em instalações de câmara de pressão, o segundo - em geradores de espuma. Ressalta-se que em termos da totalidade das características de qualidade, os blocos de concreto esponjoso obtidos em geradores de espuma e com o uso de espumantes protéicos são mais duráveis, homogêneos na estrutura interna e mais resistentes à umidade.

Como enchimento em espuma de concreto, juntamente com areia moída, são utilizadas escória de alto-forno triturada e cinzas volantes formadas durante a combustão de carvão em fornos TPP.

Blocos de espuma
Blocos de espuma

Pequena oficina para a produção de blocos de espuma

Além dos componentes principais dos blocos de espuma listados acima, alguns fabricantes incluem fibra de polipropileno em sua composição, projetada para reforçar o bloco de espuma e prevenir rachaduras de forma eficaz.

A fibra utilizada na produção dos blocos de espuma tem um comprimento de 6 mm de fibras, na massa parece uma rede torcida e cortada em tiras - ao misturar em um misturador de uma instalação de espuma de concreto, as fibras são separadas e espalhadas pelo conteúdo do misturador. Um quilograma de fibra de vidro contém cerca de 400 milhões de fibras - o consumo desse material de reforço na produção de blocos de espuma é de cerca de 0,6-1 kg por m 3 da mistura.

Considere o projeto de uma câmara de pressão e um gerador de espuma.

Instalação da câmara de pressão. Consiste em um tanque misturador baro instalado verticalmente e um motor elétrico localizado na mesma estrutura com um misturador baro. No interior do tanque do misturador com câmara de pressão, em sua parte inferior, que tem a forma de um cone truncado, existe um poço com lâminas para misturar os componentes embutidos de espuma de concreto, que é acionado por acionamento por correia de um motor elétrico. Para extrair a espuma de concreto acabada na parte inferior do misturador baros, há um guindaste com um dispositivo de travamento, no qual uma manga de mangueira é colocada, através da qual a massa de espuma de concreto é descarregada. No topo do tanque, é introduzida uma válvula de duto de ar, equipada com um manômetro, ao qual é conectado um compressor de ar.

Instalação do gerador de espuma. Seu design é em muitos aspectos semelhante ao dispositivo de uma usina de mistura de pressão: um tanque misturador instalado horizontalmente, um eixo equipado com lâminas, acionado por um motor elétrico, é instalado mais perto de seu fundo, uma válvula de duto de ar com um manômetro e, no fundo do tanque misturador, uma válvula de descarga de espuma de concreto pronta Em contraste com a câmara de pressão, a planta geradora de espuma é equipada com um recipiente contendo um concentrado de espuma e um compressor que fornece injeção dosada de um líquido formador de espuma, o que permite reduzir seu consumo e melhorar um pouco a qualidade dos blocos de espuma. Os geradores de espuma, em comparação com as câmaras de pressão, são mais caros e têm grandes dimensões gerais, respectivamente, sua produtividade é maior.

O processo tecnológico para a produção de blocos de espuma consiste nas seguintes operações sequenciais: entrada sequencial dos componentes iniciais no misturador da planta de mistura; misturá-los e obter espuma de concreto pronta; descarregamento de espuma de concreto em moldes, endurecimento preliminar de produtos; retirar os blocos de espuma e colocá-los no local até a cura total; empilhamento em paletes euro, embalagem e marcação de lote.

Colocar matérias-primas no misturador da planta de concreto de espuma. Uma porção estritamente medida de água limpa e aquecida é derramada, uma quantidade medida de cimento, areia lavada de uma determinada fração é derramada, um agente espumante espumado é introduzido (cerca de 0,5-1,2 litros por m3 de componentes iniciais, dependendo da densidade necessária de concreto de espuma), fibra de polipropileno é colocada.

Mistura de espuma de concreto. Os componentes da espuma de concreto colocados no recipiente do misturador são alterados dentro de 6-10 minutos (o tempo exato de mistura depende das características da planta de espuma de concreto) sob uma pressão de ar de 1,5 atmosferas.

Descarregando o concreto de espuma em moldes. Com a ajuda de um compressor de ar, a pressão no tanque do misturador sobe para 2,5 atmosferas, o concreto de espuma acabado é alimentado através de uma mangueira de alta pressão em moldes de metal. A cura da espuma de concreto leva 14 horas, então os blocos são separados e / ou cortados nas dimensões especificadas.

Métodos para formar blocos de espuma por tamanhos padrão

Existem três maneiras de obter blocos de espuma de um determinado tamanho padrão a partir de concreto aerado não autoclavado: moldagem e posterior secagem em moldes do tipo cassete; fundição em moldes de design especial, após endurecimento - decapagem automática; despejar massa de concreto de espuma em um molde de metal sem divisórias internas (com um volume de 2 a 3 m 3), seguido de corte da massa endurecida em blocos com as dimensões exigidas.

Métodos para formar blocos de espuma por tamanhos padrão
Métodos para formar blocos de espuma por tamanhos padrão

Formulário em cassete. Totalmente destacáveis, as paredes divisórias externas e internas são de metal, montadas e fixadas com cunhas de metal, revestidas com graxa especial. O vazamento do concreto espumoso é realizado sem vibração, os blocos são endurecidos em 24 horas, após o que o molde é cunhado e os blocos acabados são retirados. Como regra, as formas para blocos de espuma são universais, ou seja, em uma mesma forma, blocos com espessura de 100 mm (divisória) e 200 mm (parede) podem ser produzidos simultaneamente. As vantagens dos moldes de cassete são o baixo custo e a dispensa de mão de obra especializada, as desvantagens são a baixa produtividade, referência estrita aos tamanhos padrão, desvios na geometria dos blocos de espuma de até 5 mm.

Formas com decapagem automática. Feito de metal, o invólucro externo é uma peça, as partições internas são divididas, as superfícies internas dos compartimentos do molde são lubrificadas. Depois de despejar o concreto de espuma neles, eles são colocados em plataformas-racks móveis, após o endurecimento (pelo menos 14 horas) eles são colocados em uma unidade de decapagem que remove automaticamente os blocos de espuma dos moldes, limpa e lubrifica as células do molde para um novo lote de concreto de espuma. Vantagens - em simplicidade e desempenho eficaz, desvantagens - a possibilidade de produzir blocos de espuma de apenas um tamanho padrão, o ajuste para outros tamanhos padrão é impossível. As discrepâncias na geometria dos blocos de espuma acabados são de até 3 mm.

Fundição em um molde seguido de corte em blocos. O molde metálico para fundição possui paredes externas destacáveis, não há divisórias internas, antes da introdução do concreto espumado nele as superfícies internas são lubrificadas. Em 14-24 horas após a colocação na forma de concreto de espuma, as cunhas de metal que mantêm suas paredes juntas são removidas, um bloco de espuma com um volume de 2-3 m 3é levantado por meio de uma travessa com um elevador e colocado no carro do complexo de corte. Neste dispositivo, por meio de um parafuso, a "saliência" é removida do topo do bloco de espuma volumétrica, o corte longitudinal-transversal de acordo com os tamanhos padrão especificados é realizado com serras de corda torcidas em modo automático. O corte de um bloco volumétrico em blocos de espuma de tamanhos específicos leva até 15 minutos. As vantagens deste método de produção de blocos de espuma são a alta produtividade, aderência precisa à geometria do produto final (discrepância máxima - 1,5 mm), a possibilidade de produzir blocos de qualquer tamanho. Desvantagens - o alto custo do equipamento, a necessidade de mão de obra especializada, resíduos (migalhas) decorrentes da serragem de um bloco de espuma volumétrica (cerca de 0,5% do volume inicial do bloco) era significativamente doente.

Após o recebimento dos blocos de espuma da geometria final, eles são colocados em paletes e, com o auxílio de uma travessa e um elevador, são transferidos para o local para endurecimento total - o prazo para a coleta das características finais de resistência leva cerca de 28 dias. Em seguida, os blocos de espuma são rejeitados, envoltos em filme stretch, marcados e enviados para o depósito do produto acabado.

A produção de blocos de espuma é regida pelas especificações GOST 25485-89 e GOST 21520-89, bem como pelas instruções para a fabricação de CH 277-80.

Características dos blocos de espuma

Os concretos aerados não autoclavados produzidos são divididos em 4 grupos:

  • isolante térmico, densidade (densidade aparente) no estado seco 150-400 kg / m 3, grau D150 - D400. Classe de resistência - B0,5-0,75 para a classe D400. A resistência dos blocos de espuma D400 é de 9 kg / cm 2. A classe de resistência para graus abaixo de D400 não é calculada, a resistência ao gelo não é padronizada;
  • isolamento estrutural e térmico, densidade 500-900 kg / m 3, grau D500 - D900. Classe de força, resistência ao gelo e força - respectivamente B1-2, F15-35 m 16 kg / cm 2 para a marca D600; B1,5-2,5, F15-50 e 24 kg / cm 2 para a marca D700; B2-3,5, F15-75 e 27 kg / cm 2 para a marca D800; B2.5-5, F15-75 e 35 kg / cm 2 para o grau D900. A marca D500 não é padronizada quanto à resistência e resistência ao gelo, a resistência dos blocos de espuma dessa marca é de 13 kg / cm 2;
  • estrutural, densidade 1000-1 200 kg / m 3, grau D1000 - D1200. Classe de resistência e resistência - B5-7,5 e 50 kg / cm 2 para a marca D1000; B7.5-10 e 64 kg / cm 2 para a marca D1100; B10-12,5 e 90 kg / cm 2 para a marca D1200. Resistência ao gelo para todas as marcas neste grupo - F15-50;
  • estruturalmente poroso, densidade 1.300-1.600 kg / m 3, grau D1300 - D1600. Os graus de espuma de concreto deste grupo não são padronizados de acordo com GOST, porque não produzido em massa.

Nota: os dados exatos sobre a resistência do concreto espumoso desta marca dependem diretamente das características de qualidade do filler, da marca do cimento, do nível de umidade e da temperatura em que os blocos de espuma foram curados. Você pode calcular aproximadamente a resistência em kg / cm 2 da seguinte maneira - dividindo o valor numérico da marca por dois, ou seja, para o grau D1600, o valor aproximado da resistência será de 80 kg / cm 2 (na realidade, a resistência será maior, mas aqui é melhor subestimar seu valor do que superestimá-lo).

Coeficiente de condutividade térmica do concreto espumado por marcas (seco, com filler de areia) (W / (m · ° С)): D300 - 0,08; D400 - 0,1; D500 0,12; D600 0,14; D700 0,18; D800 0,21; D900 0,24; D1000 0,29; D1100 0,34; D1200 - 0,38.

O coeficiente de permeabilidade ao vapor do concreto espumoso por marcas (com enchimento de areia) (mg / (m · h · Pa)): D300 - 0,26; D400 0,23; D500 - 0,2; D600 0,17; D700 0,15; D800 0,14; D900 0,12; D1000 0,11; D1100 0.1; D1200 - 0,1.

Os tamanhos padrão mais populares de blocos de espuma: 200x300x600 mm (marcas D600 e D800); 100x300x600 mm (marca D600).

Características positivas e negativas dos blocos de espuma

A mídia e a Internet se transformaram em um campo de batalha para os produtores de concreto aerado autoclavado e não autoclavado, despejando torrentes de informações incriminatórias sobre os produtos uns dos outros, cujos benefícios para o desenvolvedor são poucos, mas o dano é abundante. Na verdade, há muito em comum entre concreto de espuma autoclavado e não autoclavado, e ambos os silicatos de gás e blocos de espuma têm desvantagens. Abaixo estão as vantagens e desvantagens do concreto espumoso, bem como uma comparação adequada das características dos blocos de espuma e de concreto aerado.

Características dos blocos de espuma
Características dos blocos de espuma

Prós dos blocos de espuma não autoclave:

  • excelentes características de isolamento térmico. A condutividade térmica dos blocos de espuma é três vezes menor do que a dos tijolos de argila tradicionais. É importante notar que as capacidades de isolamento térmico dos blocos de espuma e silicatos de gás são quase idênticas;
  • peso leve. Com dimensões significativas, os blocos de espuma pesam 2,5 vezes menos que o concreto de argila expandida, o que facilita muito o transporte, manuseio e instalação no canteiro de obras. Blocos de espuma e silicatos de gás são igualmente leves; ao construir prédios baixos, uma base poderosa e cara não é necessária deles;
  • força. Paredes de sustentação feitas de blocos de espuma a partir da marca D900 e superiores podem ser erguidas até uma altura de dois ou três andares, suas características de resistência permitem isso. Na construção de edifícios com estrutura de suporte em betão armado e na colocação de paredes exteriores em blocos de espuma ou silicatos gasosos, não existem restrições ao número de pisos. A resistência dos silicatos de gás é ligeiramente superior à dos blocos de espuma;
  • resistência à geada. A estrutura dos blocos de espuma e silicatos gasosos consiste nos menores poros que proporcionam espaço suficiente para a expansão da água durante o congelamento, em caso de penetração desta na estrutura dos blocos;
  • resistência ao fogo. Os blocos de espuma autoclave e não autoclave são capazes de resistir à exposição a chamas abertas e altas temperaturas de um lado por pelo menos 4 horas. O teste de resistência ao fogo é realizado com um queimador de gás, cuja chama é direcionada para uma parede de blocos de espuma com o queimador fixo em uma posição por várias horas. Ao mesmo tempo, não ocorrem explosões e rachaduras de superfícies, que são afetadas por uma chama aberta, característica do concreto pesado comum;
  • segurança ecológica e biológica. Os silicatos gasosos e os blocos de espuma não envelhecem nem apodrecem, são seguros para os humanos. Deve-se notar que, nesta matéria, o bloco de espuma é um pouco superior ao silicato de gás - a espumação em uma autoclave ocorre durante uma reação química de partículas finas de alumínio e cal, como resultado, o hidrogênio é produzido, o que faz a espuma. Uma certa quantidade de hidrogênio é armazenada nos poros dos silicatos de gás acabados e será gradualmente liberada nas instalações durante e após a construção. Ao mesmo tempo, proteínas ou agentes espumantes sintéticos usados na produção de blocos de espuma não contêm e não formam gases prejudiciais aos humanos, além disso, os poros (células) dos blocos de espuma são fechados, sua estrutura é parcialmente semelhante à estrutura da espuma de plástico que é bem conhecida por nós;
  • a possibilidade de construção monolítica. Uma planta para a produção de concreto aerado não autoclavado pode ser implantada diretamente no canteiro de obras, e o concreto espumoso produzido por ela pode ser levantado por meio de uma mangueira de alta pressão e sob pressão gerada por um compressor diretamente para o local de trabalho. Obviamente, a espuma de concreto na construção monolítica só pode ser usada como material auxiliar e para isolamento de paredes externas erguidas na estrutura de concreto armado do edifício. Por exemplo, você pode erguer a parte externa (externa) da parede em meio tijolo, de dentro, a uma certa distância da parede externa, criar uma divisória feita de gesso cartonado resistente à umidade e despejar espuma de concreto entre elas - são obtidas economias significativas de mão de obra e custos de equipamentos de construção, o problema do isolamento térmico foi resolvido instalações e, ao mesmo tempo,é formado espaço adicional no interior das instalações, que, no método clássico de construção de edifícios, seria ocupado por materiais estruturais;
  • manuseio fácil. Para cortar, ranhurar e furar blocos de espuma e silicatos de gás, as ferramentas mais simples são usadas e o processamento em si não requer esforço físico significativo;
  • baixo custo. Em comparação com outros materiais de construção, os blocos de espuma são baratos - basta recalcular seu volume em um tijolo e comparar o preço final. Levando em consideração a construção leve da fundação, o custo de construção de um edifício com blocos de espuma é significativamente mais barato.

Se compararmos o concreto com espuma e o silicato de gás em termos de resistência à água, o último perde - os poros em sua estrutura têm uma estrutura de canal, em blocos de espuma não autoclave eles têm uma estrutura de célula fechada, ou seja, os canais ponta a ponta estão ausentes neles.

Contras dos blocos de espuma:

  • redução da umidade. As paredes erguidas de concreto de espuma não autoclave sofrem encolhimento ao longo do tempo - 1-3 mm por metro de parede, o que está associado a violações da tecnologia para a produção de blocos de espuma, que se expressa em um aumento na proporção água-cimento em favor da água (concreto de espuma não autoclave requer mais aglutinante do que concreto de autoclave), a falta do necessário Exposição de 28 dias para o endurecimento completo, livre acesso de umidade à superfície das paredes de espuma de concreto. Nesse caso, os silicatos gasosos para autoclave têm uma vantagem sobre os blocos de espuma não autoclave - eles praticamente não estão sujeitos à retração;
  • menor, em comparação com o concreto e o concreto armado, a resistência mecânica. A estrutura porosa dos blocos de espuma aumenta significativamente as propriedades de isolamento térmico e acústica (60 dB para uma parede de 300 mm de blocos de espuma), mas reduz significativamente as características de resistência. Deve-se notar que a resistência dos blocos de espuma aumenta muitas vezes ao longo dos anos - estudos sobre a condição das paredes de edifícios erguidos há várias décadas com blocos de espuma confirmam esse fato;
  • embora pequeno, mas permeabilidade à umidade. Os poros fechados (células) da estrutura dos blocos de espuma absorvem menos umidade do que os canais de passagem da estrutura dos silicatos gasosos, no entanto, ocorre absorção. Por este motivo, é necessário o acabamento superficial adicional das paredes feitas de blocos de espuma e silicatos gasosos - aplicação de gesso, sobreposição com fachadas ventiladas ou hidrofobização superficial com emulsões especiais para concreto;
  • suscetibilidade a lascar, especialmente ao longo das linhas de borda. Durante as operações de descarregamento e carregamento, colocar blocos de espuma "a granel" e soltar da carroceria de um transporte de carga é estritamente proibido! Os blocos de espuma são leves o suficiente para serem levantados e colocados suavemente, sem bater ou bater.

Uma parte significativa da "imagem" negativa dos blocos de espuma foi criada por fabricantes inescrupulosos que violam abertamente a receita do concreto espumoso e ignoram os requisitos de maturação de resistência dos blocos de espuma em busca de lucro momentâneo. Na verdade, blocos de espuma de um fabricante que produz um produto realmente de alta qualidade e que está em constante teste de laboratório merecem a atenção de desenvolvedores de qualquer nível.

Como escolher blocos de espuma de alta qualidade

Escolha do fabricante. Estude cuidadosamente as informações oferecidas abertamente por possíveis fabricantes - certificados de qualidade, conformidade com GOSTs, prazos de entrega. Quanto mais informações um determinado fabricante oferecer sobre seus produtos, melhor. Deve ser dada preferência a grandes fabricantes com espaço de produção suficiente (pelo menos 180 m 2telhado fechado e área aquecida) e equipamentos (a presença de instalações para corte de blocos de espuma é uma vantagem). Preste atenção ao preço dos blocos de espuma - o custo médio dos blocos de espuma D800 é de 2.800 rublos hoje. por metro cúbico, preços excessivamente baixos, na maioria das vezes, indicam a baixa qualidade dos produtos. Observe que se um fabricante oferece blocos de espuma da marca D600 como de construção e afirma que seus produtos são fabricados de acordo com alguma tecnologia e receita "especial" que supostamente aumenta a qualidade dos blocos de espuma desta marca para os de construção - isso é uma mentira aberta, sua força não pode ser suficiente para erigir uma parede de suporte mesmo em um andar!

Como escolher blocos de espuma de alta qualidade
Como escolher blocos de espuma de alta qualidade

A aparência do bloco de espuma. Este material de construção não pode ter uma cor branca penetrante, pois a tecnologia de produção não o permitirá. A cor normal é cinza, com tonalidades no lado claro ou escuro, uniformes em toda a superfície do bloco de espuma.

Estrutura. As células da estrutura do bloco de espuma não devem ser conectadas entre si, devem ser independentes umas das outras, caso contrário, terão alta permeabilidade à umidade. Quebre um bloco de espuma arbitrário e compare sua estrutura externa e interna - ele deve ser idêntico e as bolhas de ar devem ter apenas uma forma arredondada. Examine o bloco de concreto de espuma em busca de rachaduras e lascas - não deveriam!

Geometria. É imperativo certificar-se de que os blocos de espuma de concreto estão no formato correto, caso contrário, a colocação deles não será confiável - coloque dois blocos de espuma aleatórios um em cima do outro, verifique se eles estão firmes e se balançam. Execute um teste de geometria em todas as superfícies do bloco.

Estudo de blocos de espuma para resistência. Segure o canto do bloco de espuma com a mão e tente quebrar um pedaço. Armado com uma unha normal, tente furar o bloco de espuma usando apenas a força das mãos. Se você conseguir quebrar uma parte do bloco de espuma ou facilmente cravar um prego nele, os blocos de espuma deste fabricante são de má qualidade e são feitos com violações da tecnologia.

Verificação de peso. Pese um bloco de espuma e certifique-se de que sua densidade seja a mesma que a declarada pelo fabricante.

Não compre blocos de concreto de espuma que não tenham passado o período de cura completo - 28 dias! Seria razoável não deixar o lote recém-adquirido imediatamente na alvenaria, mantendo-o por duas ou três semanas em um local à prova de umidade - desta forma você está garantido para se proteger de um fornecedor inescrupuloso.

Em custódia

O descarregamento dos blocos de espuma deve ser feito com cuidado - as bordas são facilmente lascadas. A alvenaria, em princípio, pode ser realizada com argamassa comum para alvenaria, mas isso não é aconselhável, pois inevitavelmente, as costuras de alvenaria grossas agirão como "pontes frias", pois têm uma maior transferência de calor. Portanto, para a colocação de blocos de espuma, deve-se usar cola sobre um aglutinante de cimento, especialmente projetado para isso - a espessura da costura ao colocar a cola será de apenas 2-3 mm.

O revestimento exterior das paredes exteriores em blocos de espuma é obrigatório! Ignore completamente as afirmações dos fabricantes de que as paredes feitas de blocos de espuma de concreto de sua produção não precisam de acabamento - isso não é verdade, o vento e a umidade atmosférica inevitavelmente destruirão a estrutura dos blocos de espuma de concreto. Para o revestimento, pode-se utilizar gesso mineral e comum, aplicado em malha pré-fixada, materiais para fachadas ventiladas. Mas - não coloque um tijolo próximo à parede dos blocos de espuma, sua permeabilidade ao ar é muito menor do que a dos blocos de espuma de concreto, portanto, não haverá ventilação natural do local, pois o vapor de água vai ricochetear na alvenaria e voltar para a sala! Ressalta-se que é mais fácil aplicar gesso em blocos de espuma confeccionados com tecnologia de corte - suas superfícies possuem uma rugosidade maior que os blocosproduzido por fundição.

No processo e após a construção de uma casa com blocos de espuma, você encontrará o problema de pendurar alguma coisa nas paredes - pregos e cavilhas não agüentam, são fáceis de remover, mesmo com as mãos nuas. É necessário um pino especial, especialmente projetado para paredes de espuma de concreto. Consiste em um bocal roscado externo feito de plástico ABC - um orifício é feito na parede, um parafuso métrico ou um parafuso para madeira é aparafusado em um pino de plástico, então este grupo é aparafusado (sem golpes) em um orifício preparado e soprado para fora dos produtos de perfuração.

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